利用金屬的電解沉積原理精確復制某些復雜或特殊形狀工件的特種加工方法。電鑄是俄國學者Б.С.雅可比于1837年發明的。電鑄是在芯模表面電沉積金屬，然后使兩者分離來制取零件的工藝。基本原理與電鍍相同，區別在于電鍍層要與基材牢固結合，而電鑄層要與基材(芯模)分離；電鍍層的厚度一般只有幾微米到幾十微米，而電鑄層有零點幾毫米到幾十毫米。
把預先按所需形狀制成的原模作為陰極，用電鑄材料作為陽極，一同放入與陽極材料相同的金屬鹽溶液中，通以直流電。在電解作用下，原模表面逐漸沉積出金屬電鑄層，達到所需的厚度后從溶液中取出，將電鑄層與原模分離，便獲得與原模形狀相對應的金屬復制件。
電鑄的金屬通常有銅、鎳和鐵3種,有時也用金、銀、鉑鎳-鈷、鈷-鎢等合金，但以鎳的電鑄應用最廣。電鑄層厚度一般為0.02～6毫米,也有厚達25毫米的。電鑄件與原模的尺寸誤差僅幾微米。
原模的材料有石膏、蠟、塑料、低熔點合金、不銹鋼和鋁等。原模一般采用澆注、切削或雕刻等方法制作，對于精密細小的網孔或復雜圖案，可采用照相制版技術。非金屬材料的原模須經導電化處理，方法有涂敷導電粉、化學鍍膜和真空鍍膜等。
對于金屬材料的原模，先在表面上形成氧化膜或涂以石墨粉，以便于剝離電鑄層。
電鑄設備由電鑄槽、直流電源(一般是12伏,幾百至幾千安) 以及電鑄溶液的恒溫、攪拌、循環和過濾等裝置組成。電鑄溶液采用含有電鑄金屬離子的硫酸鹽、氨基磺酸鹽、氟硼酸鹽和氯化物等的水溶液。電鑄的主要缺點是效率低，一般每小時電鑄金屬層的厚度為0.02～0.05毫米。采用高濃度電鑄溶液，并適當提高溶液溫度和加強攪拌等措施，可以提高電流密度，縮短電鑄時間，從而可以提高電鑄效率。這種方法在鎳的電鑄中已獲得應用。
一.作為一種金屬成型加工的工藝，電鑄具有下述優點：
1.加工步驟簡化，可一步成型
2. 逼真性高，能準確的復制出芯模的表面形貌。
3.設備投資小，比機加工要省得多
4.若芯模可反復使用，則可大量生產同一產品而不影響精度。
5.可將難以甚至不能進行的內型面加工轉變為容易進行的外型面加工，從而可大大提高加工零件的精度。如塑料注射成型模具型腔。
6.容易得到由不同金屬或金屬與非金屬組合的多層結構件。
7.可電鑄連接某些不能或不便于焊接的材料。這是電鑄加工的一種延伸。如可電鑄連接不銹鋼一鋁(或鈦、鈹)接頭。
8.對電鑄零件的尺寸原則上沒有限制。如可電鑄長達5m、電鑄層約lOmm的風洞噴管內壁，在不銹鋼芯模上電鑄出連續的、厚度約10μm的鎳箔。
二.電鑄的主要缺點是：
1.芯模的制造技術要求高，往往要精密機械加工及照相制版等技術
2..脫模困難
3.在復雜型面的芯模表面難以得到厚度均勻的電鑄層。但可用對其表面進行機加工的方式予以補償。
4.由于電鑄層對芯模表面的復制性好，使其表面上的劃傷等缺陷也會復制到電鑄產品上。
5. 加工時間長 ，生產周期長(薄壁件除外)。一般沉積速度為：銅0．04～0．2mm／h、鎳0．02～0．1mm／h、鐵0．02～0．15mm／h。
原則上，凡能電沉積的金屬或合金均可用于電鑄，但從其性能、成本和工藝上考慮，尚有銅、鎳、鐵、鎳鈷合金等少數幾種有實用價值。目前在工業中廣泛應用的只有銅和鎳。
電鑄后怎樣處理
零件電鑄完畢后，根據產品的要求，往往需要進行如下處理。
(1)機加工除了薄電鑄層外，電鑄層的外表面一般都比較粗糙，兩端和棱邊、銳角處有結瘤和樹枝狀結晶，因此需按零件圖樣的要求進行必要的機加工。
(2)脫模對于多次使用的芯模常采用機械的方式脫模。當不易脫模時，可根據芯模與電鑄層膨脹系數的不同進行加熱或冷凍處理，使它們之間產生微小的間隙后再作機械脫模。
對于一次性使用的芯模，要依芯模材料的不同而采取相應的脫模方法。如鋁合金芯模可以在60～90℃的含氫氧化鈉200～300g／L的溶液中浸蝕溶解脫模0對于含銅的鋁合金宜采用含氫氧化鈉50g／L、酒石酸鉀鈉lg／L、乙二胺四乙酸二鈉0．4g／L、葡萄糖l．5g／L的溶液。鋁芯模溶解完以后再在合適的溶液中去除殘渣。如電鑄鎳可用三份硫酸加一份硝酸(體積比)的溶液于室溫下進行。
對于低熔合金芯模，在烘箱和甘油之類的液體中加熱(注意：液體的閃點要比加熱的溫度高許多)將其熔化退除。殘留在電鑄件上的低熔合金，按手冊中所介紹的鎳(或銅、鐵)基體上錫、鉛或鉛錫合金鍍層的退除方法，將其退除。
對于蠟制劑芯模可在烘箱中將其熔化退除后，再在合適的溶劑或清洗劑中進行清洗。
(3)熱處理為消除電鑄鎳層的內應力一般在200～300℃下加熱1～2h，為提高電鑄層的塑性再在合適的溫度下進行退火處理，為提高電鑄鐵層的硬度可進行滲碳或滲氮。
(4)電鍍如為提高電鑄層表面的硬度而進行鍍鉻或化學鍍鎳；為提高電鑄銅層的抗蝕性而又保持其導電性而進行鍍銀、鍍金；為提高電鑄鐵層的抗蝕性而進行鍍鎳。有時也可采取在電鑄前先在芯模上電鍍這些鍍層而后進行電鑄的方式。
對不同芯模進行電鑄的工藝流程如下：
金屬芯模脫脂一弱浸蝕一制備分離層(用于多次使用的芯模)一鍍裹緊層一鍍裹緊層一電鑄一機加工一加固一脫模一熱處理(用于內應力大和需提高塑性的電鑄層)。
非金屬芯模涂防水層(用于易吸水的材料)一脫脂一鍍導電層-鍍裹緊層電鑄一機加工一加固一脫模一熱處理(用于內應力大和需提高塑性的電鑄層)。
設計電鑄芯模時應遵循哪些原則?
應根據電鑄零件的形狀、尺寸精度與表面粗糙度、生產量等因素來設計芯模。設計時應注意如下幾點：
1)對于多次使用的芯模應有1。～300的錐度，以便于脫模。如電鑄的零件不允許有錐度，則應選用與電鑄金屬膨脹系數相差大的材料制造芯模，電鑄后用加熱或冷凍的方式進行脫模。如電鑄零件精度要求低時，可采用在芯模表面鍍(涂)覆一層易熔金屬或蠟制劑的辦法。
2)即使對電鑄零件的表面粗糙度沒有要求，對于多次使用的芯模，其表面粗糙度R。值也不應大于0．8μm，才能順利脫模。
3)芯模的端頭應有5mm以上的余量，以便電鑄后將端頭的結瘤、毛刺等不良電鑄層切去。
4)芯模的一端應有10mm以上的不電鑄表面，作為電鑄后機加工的夾持部位和基準面。
5)芯模內、外表面的棱角盡量使用大的過渡圓弧半徑，內角的半徑至少要等于電鑄層的厚度，以使電鑄層比較均勻。
6)內角的角度應盡量大，當無法大于1500時，應安裝內陽極進行電鑄。
7)形狀復雜的電鑄零件為便于脫模，可制成組合式芯模。
模具腐蝕皮紋工藝原理及其流程
原理：
本工藝采用抗蝕轉印油墨，在貼花紙上絲網印制裝飾紋，用貼膜法把裝飾紋油墨轉印到模具上，經干燥修整后，進行化學腐蝕，便在模具上制得凹凸型裝飾紋。
工藝流程：
底圖制作→照相制版→制絲網版→油墨調配→貼花紙印裝飾紋→油墨干燥→模具前處理→貼花轉印→干燥→修整→腐蝕→檢驗→清理、防銹。
